Технології 3-D друку нині знаходять все більш широке застосування в інженерній практиці, поступово переходячи з розряду специфічних модельних засобів реалізації твердо тільних моделей деталей до безпосередньо процесів відтворення готових конструкційних виробів. Цьому сприяє розробка нових видів матеріалів для адитивних технологій, які володіють більшою міцністю, твердістю, рядом інших специфічних особливостей, а також поява на ринках нових видів друкувальних пристроїв. Якщо раніше зазвичай технології FDMреалізовувалися досить відомими принтерами початкового класу типу «Макетбот», призначеними для створення переважно невеликих заготовок (розмірами до 150х150х200 мм) із пластиків типу PLA,ABS з роздільною здатністю 0,1 мм та товщиною шару до 0,25-0,35 мм[1], то нині активні зусилля дослідників засобів друку дозволили ряду провідних кампаній запропонувати принципово нові принтери, що мають роздільну здатність до 0,05 мм при товщині шару викладки до 0,1 мм, а використання поліефір-ефіркетонів (РЕЕК-матеріалів) дозволяє отримувати межу міцності виробу до 90 МПа, і приблизно до 120-150 МПа при армуванні скляними або вуглецевими волокнами. Такі показники роблять можливим використання даних засобів для виготовлення відповідальних і точних деталей, у тому числі, в аерокосмічній галузі.

У той же час питання раціональних умов друку та встановлення складних деталей для відтворення їх на робочому столі вивчені недостатньо, що досить часто призводить до значних ускладнень в процесі друку, появи надлишкової кількості браку, перевитрат матеріалу та часу на виготовлення деталі.

Отже, виявлення умов раціонального формування відповідальних деталей засобами є актуальною науково-технічною задачею, вирішення якої дозволить розширити межі використання адитивних технологій у високотехнологічних галузях.